創新引領 擔當減碳先鋒 吉林石化煉油廠綠色轉型減排降碳紀實

 

　　充分利用好資源，讓裝置實現經濟效益最大化，是煉油廠追求的目標。

 

　　工廠技術攻關組對天然氣制氫裝置進行改造，實施后每小時多產氫氣4000標準立方米，產品中一氧化碳含量穩定在3毫升/立方米以下，實現了裝置自開車投產以來產量、質量雙突破。

 

　　煉油廠副廠長周波介紹，天然氣制氫裝置PSA單元采用10-3-5PSA流程，由于流程不夠優化，裝置加工能力始終未能達到最大設計值，產品一氧化碳含量達不到化工裝置用氫質量要求，成了制約公司、煉廠高質量發展的“卡脖子”難題。

 

　　“我們通過結合裝置實際，持續開展技術攻關，不斷尋求新技術、探索新方法、謀求新突破。通過改造PSA控制程序，提升產氫能力、優化吸附時間、改善解吸氣系統穩定性，實現小改動撬動大效益，每年多回收氫氣1191.69噸，創效858.02萬元。”周波說道。

 

　　加熱爐節能攻關可謂經典之作。通過利用余熱回收技術、“95+”技術、加熱爐燃燒優化控制技術，對部分加熱爐進行改造，解決了加熱爐排煙溫度偏高、燃料消耗量大、加熱爐效率偏低的問題，排煙溫度由投用前的230攝氏度降至110攝氏度，加熱爐熱效率由之前的88%提高至95%，燃料氣消耗較改造前下降70千克/小時。

 

　　目前，煉油廠加氫裂化加熱爐設置聯合余熱回收節能項目、優化電力外線和總降變運行方式等節能優化項目，共計12項已經提上日程，屆時龍頭裝置的節能攻堅將取得突破性進展。

 

　　喬楠森表示，煉油廠力爭到“十四五”末，通過科技進步，實現單因耗能下降0.248千克標準油/噸·因數，優于標桿水平，每年二氧化碳減排61.66萬噸。